Антикорозійні покриття для труб

Антикорозійні покриття для труб

У поточний час важко уявити існування мереж централізованого теплопостачання без трубопроводів у пінополіуретанової ізоляції. Конструкція труба в трубі набуває все більшого поширення на пострадянському просторі, при цьому головні її плюси для більшості споживачів безумовно полягають у таких показниках, як завищена довговічність, малі тепловтрати, низькі витрати при серйозному будівництві (відсутність необхідності будівництва каналів), експлуатації та ремонті трубопроводів.

Посеред двадцятого століття головним антикорозійні покриттям магістральних трубопроводів були два види ізоляції – бітумна та ізоляція полімерними липкими стрічками. Ці покриття наносилися прямо на трасі, мали низьку механічну міцність і забезпечували захист труб від корозії менше 10 – 12 років.

Недоліки даних покриттів пов'язані, спочатку, з дуже вузьким температурним спектром їх впровадження. У зимовий час, при негативних температурах повітря, бітумні покриття охрупчиваются і руйнуються при малозначних механічних навантаженнях і деформаціях. У літній же період, також при температурах вище плюс 30 ° С, бітумно-мастичні покриття розм'якшуються, перебігають у в'язко-текучий стан і можуть обпливає і продавлюватися як під впливом землі, так і під вагою трубопроводу. З іншого боку, бітумні покриття володіють найвищим водопоглащением. Це призводить до погіршення їх діелектричних чорт, до зниження перехідного опору покриття, в результаті чого з плином часу у значною мірою зростають витрати на катодний захист трубопроводів. У порівнянні з бітумно-мастичного покриття полімерні стрічкові покриття технологічні при нанесенні, володіють більш широким температурним спектром впровадження (від -20 ° С до +40 ° С), з малозначним водопоглащением, дуже низькою волого-кислородопроницаемость, найвищими діелектричними рисами, перехідним опором, завищеною стійкістю до катодного відшарування.

У той же час накопичений практичний досвід впровадження даних покриттів на трубопроводах величезних поперечників показав, що через знижену адгезії покриття до сталі (1,5-2,0 кг / см ширини) і природної повзучості бутилкаучуковой клейового підшару полімерної стрічки під впливом осідає в траншеї грунту відбувається зрушення покриття по поверхні труби. Це призводить до розтріскування покриття під напругою або навіть до його повного механічного руйнування і, як слідству, прискоренню корозійних процесів.

Спочатку дослідження були орієнтовані на розробку одношарових поліетиленових покриттів, які наносилися на за раніше очищені і нагріті до даної температури труби за допомогою напилення порошкових полімерних композицій. Але, через недостатню водостійкості адгезії і низької стійкості до катодного відшарування при підвищених температурах ці покриття так і не набули широкого впровадження.

У 60-і роки були розроблені і впроваджені в практику будівництва трубопроводів мастичної-поліетиленові покриття, конструкція яких складається з шару екструдованого поліетилену, який наноситься по мастичної подслое (так іменованого «м'якого» адгезива). Як адгезійного підшару в таких покриттях використовувалися ізоляційні мастики на базі бітумних композицій і асфальто-смолистих соедіненійю

З метою зниження ціни промислових стрічкових покриттів, також збільшення стійкості покриттів до продавлювання і до впливу ударних навантажень в АТ «ВНІІСТ» була розроблена комбінована стрічково-поліетиленове покриття для труб до 530 діаметра, в конструкції якого замість додаткових шарів полімерної стрічки і захисної обгортки вживається ударостійкий шар на базі екструдованого поліетилену.

За основними показниками фізико-механічних, захисних та експлуатаційних параметрів комбіноване стрічково-поліетиленове покриття в значній мірі перевершує бітумно-мастичні і стрічкові покриття трубопроводів. Труби з цим покриттям можуть зберігатися при температурах середовища від -50 ° С до +50 ° С. Температурний спектр експлуатації даних трубопроводів від мінус 20 до плюс 40 ° С, а передбачуваний термін служби – 35 – 40 років.

В кінці 60-х років компанією «BASF» (Німеччина) був розроблений сополімер етилену і ефіру акрилової кислоти («Lucalen»), який уперше став застосовуватися в якості термоплавкого клейового підшару в конструкції двошарового поліетиленового покриття. Пізніше був розроблений ще цілий ряд термоплавкий клейових композицій на базі сополімерів, що забезпечують вищу адгезію поліетиленового покриття до сталі. Двошарове поліетиленове покриття отримало дуже широке застосування в Європі і на довгі роки стало насправді головним заводським антикорозійні покриттям труб.

Спочатку це були різні марки поліетилену низької та високої щільності, які мають непогану механічну міцність, теплостійкість до 50 – 60 ° С, стійкість до різних агресивних середовищ, малозначне водопоглинання і непогану морозостійкість. Створення поліетилену було самим великотоннажним у всій нафтохімічної галузі, ціна його була низькою, і заводська поліетиленова ізоляція отримала широке поширення. За своїми захисними властивостями вона більш ніж удвічі перевершувала трасові типи ізоляції, а ціни була нижчою, ніж полімерні липкі стрічки. Нанесення поліетилену вироблялося способом бічній екструзії на труби, що пересуваються поступально-обертально з особливих рольганга.

Російський досвід заводської ізоляції труб полімерними матеріалами налічує близько 25 років.

Удавана простота виробництва попередньоізольовані труб і активна зацікавленість західних компаній у просуванні власних технологій на Схід (з супутньою підтримкою у вигляді реалізації обладнання, сировини тощо) за короткий час забезпечили значне зростання обсягів виробництва та вживання труб у ППУ-ізоляції. Але скоро стало зрозуміло, що відсутність потрібного досвіду в частині виробників попередньоізольовані труб і персоналу монтажних організацій, що виконують роботи з їх прокладці, в кінцевому рахунку призведе до істотного зростання питомої пошкоджуваності і пониження термінів служби теплопроводів у ППУ-ізоляції, при цьому їх вихід з ладу , спочатку, буде обумовлюватися причинами, розглянутими в першій частині статті (досвід тих же зарубіжних виробників вказує, що для організації виробництва, налагодження технологічних процесів, пошуку та визначення надійних постачальників сировини і, врешті-решт, випуску продукції високої якості, необхідно не один рік .

Труби ППУ відмінно зарекомендували себе в нашій країні за період їх впровадження (приблизно 10 років). При дотриманні вимоги до технології виробництва труб ППУ, що застосовується в процесі виробництва труб ППУ матеріалів і девайсів, дотриманні правил перевезення труб і зберігання труб ППУ, високоякісному монтажі трубопроводів ППУ і установка системи ОДК протікання теплоносія – труби ППУ експлуатуються з найменшими втратами термічними довгий час.

До даного виду продукції відносяться труби ППУ і фасонні вироби, попередньоізольовані пінополіуретаном, з марок сталі, відповідних нормам ГОСТ 550, 8731, 8733, 10705, 10704, 20295. При термоізоляції труб застосовується пінополіуретан провідних виробників. Для захисту теплоізоляційного шару труб ППУ застосовується гідрозахисна поліетиленова оболонка (для підземної прокладки) і оцинкована оболонка (для надземної прокладки).

Аналіз наявних на сьогодні технічних і фінансових можливостей більшості виробників і споживачів попередньоізольовані труб дозволяють уявити, що одним з багатообіцяючих варіантів збільшення надійності трубопроводів у ППУ-ізоляції є застосування протикорозійних лакофарбових покриттів, що наносяться на зовнішню поверхню металевої труби та перешкоджають насиченому протіканню корозійних процесів при порушенні щільності зовнішньої оболонки. Це пояснюється простотою їх нанесення, можливістю захисту металоконструкцій величезних габаритів і складної конфігурації, низькою ціною і непоганою сполучуваністю з іншими способами захисту.

зупинка електричного лічильника

Джерело: gradostroitel.com.ua


MAXCACHE: 0.49MB/0.00135 sec