Ламінування деревних плит

Ламінування деревних плит

Ламінування (у німецькій мові Laminieren) означає «облицювання пласті». Вид облицювального матеріалу для споживання цього терміна не має значення. У Росії ж ламінування пов'язують тільки з одним з них – картонними плівками, просоченими смолами (частіше меламінів) з неповною поліконденсацією. Процес з'єднання облицювальної плівки з матеріалом бази відбувається в короткотактніх пресах (Short cycle press або Kurz-Takt-Press) під впливом високої температури (до 2400 С) і тиску (2.0-6.0 МПа). При всьому цьому плівка приклеюється до основи, а смола, якою просякнута папір, після кінцевої полімеризації присвоює поверхні плити характеристики термореактивного пластика, що має вищу стійкість до механічних, теплових і хім впливів. За чинним технічним умовам такі плити мають довге заголовок: «облицьовані плівкою на базі паперів, просочених термореактивними смолами з низьким ступенем затвердіння», а в побуті – «ламіновані».

Преси для ламінування

Спочатку для ламінування використовувалися спекотні багатопролітні преси, взяті з фанерного виробництва. Особливості просочувальних смол домагалися, щоб пресування починалося прохолодними плитами преса з поступовим нагріванням їх до робочої температури. Тому після розмикання преса плити доводилося охолоджувати. Крім того, що ці операції домагалися істотних витрат часу, необхідність відводити жаркий теплоносій, а потім знову доводити його до робочої температури призводило до зростання енерговитрат.

У 80-х роках минулого століття хімічна промисловості освоїла випуск нових видів смол, які дозволили на сучасних підприємствах використовувати для ламінування повноформатних плит короткотактніе преси. Вони здатні робити від 180 і більше циклів пресування на годину. Це зробило ламінування комерційно симпатичним видом обробки деревних плит. Короткотактніе преси представляють собою звичайні гідравлічні установки з підігрівом плит мають в головному один просвіт. Деякі компанії випускають біпролетная преси (Robert Burkle GmbH) з продуктивністю до 360 ламінованих плит на годину і однопрогонові преси із збільшеною довжиною (до 13 м), що дозволяють відразу завантажувати три повноформатних плити (Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG). Продуктивність їх складає до 225 циклів пресування. На деяких підприємствах використовуються преси безперервної дії компанії Hymmer Group. Про їх згадаємо трохи пізніше.

Гідроциліндри позиційних короткотактніх пресів розміщуються у два ряди по ширині преса. Їх кількість у кожному ряду знаходиться в залежності від довжини преса і становить від 6 до 14 шт.

Одним з числа тих принципових характеристик процесу пресування, які впливають на якість поверхні ламінованих плит, є рівномірність розподілу температури і тиску по площі плити. Для цієї мети, щоб уникнути механічних і температурних деформацій, плити преса мають досить велику товщину. Усередині плити знаходяться канали для теплоносія, в якості якого використовується термомасло. Практика показала, що розміщення цих каналів по центу поперечного перерізу гріючої плити з направленим в одну сторону потоком теплоносія виключає температурні деформації гріючих плит преса, що в підсумку призводить до зниження якості покриття. Останні розробки в цій області пропонують розташовувати канали як можна ближче до контактної поверхні і для більш рівномірного прогріву використовувати дві системи каналів. Друга розміщується ближче до зворотної сторони гріючої плити, теплоносій у ньому подається у протитечія по відношенню до основної системи. Таке рішення дає більш рівномірний розподіл температурного поля гріючої плити і виключає її деформацію. Сучасні преси провідних виробників мають точно збалансовані характеристики системи прогріву плит зокрема, співвідношення товщини плити і поперечника каналів, їх форма і розміщення, що забезпечують температурний баланс протягом усього циклу пресування.

Друге принципове умова найвищого властивості плити – це рівномірний розподіл тиску по площі плити. Особливо гостро ця проблема з'являється у міру потреби облицювати плити різних форматів. Компанія Siempelkamp запропонувала збільшити кількість циліндрів, зменшивши їх розміри. Преси Siempelkamp мають чотири ряди циліндрів по 10-14 шт. в ряду. Більш рівномірний розподіл доданих до гріючої плиті зусиль дозволило дещо знизити її товщину і відповідно витрати енергії. Циліндри преса об'єднані в групи, кожна з яких має можливість автономного управління. Таке рішення дозволяє використовувати певну кількість циліндрів для кожного формату деталі. З іншого боку, автономне керування груп забезпечує кращий режим пресування. Приміром, спочатку циклу спостерігається більш низький тиск з боків і в кутах плити. Тому система управління преса кілька нарощує тиск у відповідних групах циліндрів. У процесі процесу тиск у їхніх автоматом вирівнюється з урахуванням теплових явищ у системі «гріюча стрічка-деталь».

Рівномірний температурне поле і розподіл тиску забезпечує найвищу якість поверхні навіть на примхливих чорних декорах. Останні містять в якості барвника речовина, близьке до сажі або графіту, яке посилює проникаючу здатність смоли і дещо ускладнює ламінування. Тому чорні декори проникають з якимсь запасом, щоб компенсувати позначене вплив означеного ефекту. З іншого боку, на чорних декорах стають прикметні маленькі недоліки ламінованої поверхні нарощує частку другого сорту при випуску ламінованих плит, а значить і собівартість першого сорту.

Чергове перевага зростання кількості циліндрів – зниження робочої висоти преси, що зменшує серйозні витрати на його встановлення та трудові витрати на сервіс.

Сучасні короткотактніе преси здатні випускати продукцію з рельєфною поверхнею. Тиснення, імітація текстури деревної породи або інших матеріалів на поверхні деталі досягається за допомогою особливих прес-прокладок, через особливий теплопровідний демпферний матеріал кріпляться до плит преса. Для цієї мети використовуються особливі піддони та пристрої для їх швидкої зміни. На російських підприємствах (наприклад «Кронастар») нерідко вживають два види тиснення – PR чи SE. Обидва імітують текстуру дерева, PR – тиснення, складається з більш довгих, але рідкісних штрихів, з цього воно помітно навіть при слабенькому освітленні. Структура SE – тиснення з маленьких і частих штрихів, яке приємно на дотик i відмінно імітує поверхню дерева. Є й інші види «під плитку», «під штучний паркет» і т.д.

Преси безперервної дії контори Hymmer Group представляють собою новий крок у ламінуванні деревних плит. Конструкція такого преса включає дві нескінченні залізні стрічки на барабанах з пристроями, що забезпечують потрібний тиск і прогрів цих стрічок. Компанія випускає два типи подібних пресів. 1-ий – ізобарно («м'які») преси, сприяючі рівномірному та незмінному розподілу тиску по всій площі плити. Саме вони використовуються для ламінування деревних плит (ДСП і МДФ). Ізохронний («жорсткі») преси безперервної дії створені для облицювання сендвіч-панелей, пробкових панелей та ін

Прес безперервного дії обладнується кількома пристроями для подачі плівки, яка знаходиться в рулонах, для оперативного конфігурації декору. Плити в прес подаються фактично без зазору, тому її втрати на поперечних крайках незначні. Преси контори Hymmer Group оснащуються особливим пристроєм для конфігурації стрічок. Ресурс стрічки, зробленої компанією Berndorf Band, понад 7 млн м2 ламінованої плити. При одній і тій же продуктивності з короткотактнімі, преси безперервної дії споживають електроенергії на третя частина менше.

Смуги ламінування

Преси, про які йшла мова вище, використовуються в складі автоматичних ліній ламінування, розрізняються за продуктивністю і ступеня автоматизації, але мають у своєму складі фактично одне і те ж обладнання.

Лінія ламінування для маленьких обсягів виробництва компанії Robert Burkle GmbH включає пристрій для укладання плити на транспортер з пристосуванням для чищення поверхні плит, системи зборки пакета (укладання за раніше нарізаною за розміром плівки). На деяких лініях збірка пакету проводиться вручну. Плівка на поверхні плити міститься електростатичним методом. Для високопродуктивних ліній збірник пакету на сто відсотків автоматизована і включає спеціальну систему для чіткого позиціонування плівки та плити в пресі. Така система потрібна при випуску тиснених плит. Перед пресом система відеокамер реєструє контрольні мітки, написані на декоративній папері, визначаючи точну позицію паперу. За знайденому основного відхиленню визначається загальний вектор коригування всього пакету. Після реєстрації цих векторів в системі стає можливим вирівнювання всіх наступних пакетів по пресової прокладці. Для цього, наприклад, специ компанії Siempelkamp розробили транспортірную стрічку, що пересувається в подовжньому і поперечному напрямку. Таким макаром, з точністю до 0.2-0.5 мм вдається досягти збігу структури, що задається пресової прокладкою з синхронізуючими порами декоративного візерунка паперів. Вирівняний пакет вкладається в прес з завантажувальної сторони в правильному положенні і виходить з розвантажувальної боку преса. При всьому цьому особливі серводвігателі і привід від зубчастого ременя забезпечують швидке, чітке і відтворюване розміщення.

Далі йде система завантаження, фактично прес і система розвантаження преса, система контролю, чищення та зняття звисів і пристрій для охолодження і укладання готових плит в штабель.

Системи завантаження і розвантаження преса працюють синхронно, іншими словами відразу із завантаженням нового пакету готова плита покидає прес. Для конфігурації прес-прокладок (у тому числі для тиснених поверхонь) поруч з пресом розташовується особливий пристрій.

У складі просочувальних смол вже міститься розділову засіб, тому немає необхідності наносити його на поверхню прес-прокладок. Але їх часом доводиться очищати. Методи чищення вживають різні, але про їх слід написати окремо і більш ретельно.

Преси безперервної дії оснащуються пристроями подачі плівки з рулонів і пристроями розмотувати (на вході) і змотують (на виході) стрічку (аналог прес-прокладки) для отримання тисненою поверхні. Зміна декорів та виду тиснення стовідсотково автоматизована (лінія компанії Hymmer Group). Ці пристрої досить легко і точно синхронізуються системою управління смуги для того, щоб досягти збігу структури, задається спеціальною стрічкою (аналог пресової прокладки) з синхронізуючими порами декоративного візерунка паперів.

У Росії найбільше поширення отримали смуги ламінування компаній Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG, Robert Burkle GmbH, Hymmer (короткотактніе преси), груп Siempelkamp і Diffenbacher (Німеччина), Javor-Stroji (Словенія). Устаткування для виробництва ламінованої плити і ламінованих підлогових покриттів випускають також контори Longoni Roberto і Pagnoni Impianti (Італія), Biele SA (Іспанія). Відмінно себе зарекомендували прес-прокладки для короткотактніх пресів контори Berndorf Band (Австрія).

Фактично всі виробники ліній роблять їх за технічним завданням замовника з урахуванням його критерій та обсягів виробництва.

У наступних публікаціях планується розглянути обладнання для просочення плівок, вимоги, пропоновані до облицювальних матеріалів і плиті-основі, також торкнутися практичні питання експлуатації ліній ламінування.

Джерело: gradostroitel.com.ua