Поліуретанові форми

Поліуретанові форми

Ливарні форми (формні оснастка) – це ядро технологічного процесу і найважливіший елемент у структурі цеху з виробництва штучного каменю, так як: • Це – найдорожча частина оснащення і устаткування цеху. Наприклад, якщо ви витратили на компанію цеху з виготовлення штучного каменю 350 000 $, то 220 тисяч – це вартість придбаних форм, а інші – обладнання, оснащення та встановлення (іншими словами всі іншого)! • Тільки найвищий рівень властивості форм забезпечує перевтілення бетону в виріб з середньоринкової ціни 25 $ / кв.м.

Судіть самі: 1. вироби з декоративного бетону цінуються за вищу ступінь імітації природних поверхонь. А це може бути тільки за умови впровадження формних матеріалів, абсолютно копіюють рельєф натурального каменю, деревної породи, ліпнини і т.д. 2. натуральність забарвлення «вироби» у значною мірою перебуває в залежності від можливості форми затримувати на власній внутрішній поверхні пігментні склади з ефектами «розмазування», «розмивання», «контрасту», «змішування», «набризга» і т.п. 3. виріб повинен мати чітку геометрію не тільки лише для втілення задуманого, та й для зручності монтажу. А це нереально, якщо ваші форми схильні навантажувальним або усадкових деформацій. Довговічність форм, конкретно, впливає на собівартість готової продукції. Амортизація форм може «з'їдати» до 35% собівартості «вироби» (наприклад, формні матриці з формопласта). Отже, експлуатаційні властивості форм не тільки лише визначають ефективність Вашого бізнесу, але також, впливають на його рентабельність. Дуже жорсткі форми, наприклад з ПВС, подовжують час набору розпалубної міцності, нарощують відсоток браку, виростає трудомісткість, і необхідно зайву кількість форм. А те, що їх поверхня сприяє «ефекту скочування» нанесених шарів розлучених барвників, вообщем вбиває створення правильної фарбувальної колористики виробів. А, наприклад, деякі формні матеріали дуже міцно затримують бульбашки повітря на своїй поверхні. Це веде до виникнення величезної кількості пір, раковин на декоративній стороні «вироби» (іншими словами – до шлюбу). Усунення цього ефекту вимагає значних зусиль (зміна опцій і часу вібрації, застосуванню спеціальної хімії і т.д.).

Існує кілька основних типів формних матеріалів. Розглянемо їх: 1. Формопласт – дешевенький тип формного матеріалу (2-3 $ / кг). Застосовується, в більшості випадків, в "гаражних" майстерень з виробництва здичавілого каменю. Відрізняється останньої трудомісткістю переробки (перевтілення блочного матеріалу в стружку і топильна) і шкідливістю для здоров'я. З іншого боку, низька «живучість» таких форм (близько 50 циклів формування – розпалублення) просить щомісячного поновлення формного парку. Амортизація таких матриць за ціни – більше 3 $ на 1 м. Кв. готового каменю! (Без урахування трудомісткості), що робить такі форми економічно дуже неефективними. 2. Силіконові компаунди і каучуки: просто переробляються у форми. Абсолютно підходять для лиття Гіпсовмісткі сумішей. При використанні силіконів для лиття «каменю» на базі цементу – стрімко і незворотньо руйнуються (механічно і хімічно) в критеріях лужного середовища, притаманною будь-який бетонної консистенції. (Виняток – деякі імпортні силікони на платинових каталізаторах, але їх вартість дуже висока – від 27 до 54 євро / кг). Довговічність силіконових форм з таких матеріалів 100-1000 виливків (залежно від дорожнечі матеріалу). Черговий противний мінус – завищену кількість «бульбашок» на декоративній поверхні "каменю". • Поліуретани (російські). Гідність – низька вартість (близько 5-6 $ / кг). Недоліків більше: витримують всього близько 40 циклів (а значить: найвищі амортизаційні витрати), • мають вищу усадку (а значить: спотворюється геометрія плиток). Але для деяких типажів штучного каменю, в цілому, годяться з погляду вартість / якість. Вобщем, ввівши в ці матеріали деякі інгредієнти ввезеного виробництва, що доведе їх вартість до 7 – 8 $ / кг, можна досягти того, що вони витримають від 100 до 200 циклів, залежно від труднощі фактури поверхні виробу. Поліуретани (США і Зап. Європа). Фактично абсолютно підходять для цілей цементного вібролиття. Середня ціна таких матеріалів 15-25 $ / кг.

Довговічність – до тисячі відливок, тому амортизаційні витрати – малозначні (0,1-0,4 $ / кв.м.). Просто переробляються у форми і фактично не мають усадки. Але необхідно врахувати, що в світі робиться більше двохсот різновидів полімерних компаундів. Одні володіють прекрасною еластичністю, інші – міцністю і т.д. Для наших цілей потрібен кращий набір декількох рис – щільність, ливарна суміш, міцність, пружність, абразивостійкість і деякі інші. І, найголовніше: Еластоформ з таких матеріалів легкі при розпалубила, передають складні фактурні поверхні виробів (в т.ч. і зі значними поднутрениями) і зовсім відображають найскладніші перепади їх обсягів.

Процес використання всіх марок даного матеріалу досить простий. Складові змішуються вручну або міксером в чистої сухої тарі в рекомендованому рецептурному співвідношенні по їх вазі або об'ємом. Час життя композиції до початку гелеутворення 10-90 хвилин, залежно від її маси і марки, тому доцільно після змішання дати 2-20 хв на вихід з консистенції захоплених пухирців повітря, або, при наявності вакуум-насоса, отвакууміровать суміш. Модель і оснащення за раніше обробляється антиадгезиви для запобігання залипання матеріалу. Полімерні компаунди підходять для всіх основних видів формувань – відкритої заливки цільної форми, обмазки і заливки під кожух. Головними недоліками є неможливість повного гарантійного видалення бульбашок повітря з форми ні в першому, ні в 2-му випадку, тому що при нанесенні першого шару (заливкою і / або обмазкою пензлем вручну на повітрі) в масу знову потрапляють бульбашки повітря.

Методика підготовчої вакуумізації компонент і їх консистенції, годиться для малого, лабораторного, кількості матеріалу, тому що обсяг маси зростає в 2-3 рази і слід чекати її осадження після кожного вакуум удару. Таких ударів потрібно від 3 до 7 (залежно від обсягу приготовляемой маси), що ніяк не дозволяє не дати відбуватися процесу гелеутворення ще до початку використання консистенції для її нанесення на поверхню моделі. А наявність бульбашок у консистенції, при виготовленні з неї форми, призводить до того, що на поверхні робочої форми виникають маленькі бульбашки (каверни). При пошаровому ж нанесенні, утворюються внутрішні повітряні каверни, сприяючі майбутнього розриву і / або розшарування форми. Крім цього, при пошаровому нанесенні матеріалів прохолодною полімеризації (щоб уникнути порушення процесу полімеризації і відслонень нанесених шарів один від одного) слід дуже суворо дотримуватися вилку допустимого кліматичного контролю середовища, згідно техумов виробника избранного композитного матеріалу. Еластичні форми можуть виконуватися способом заливки. У даному випадку їх нижня поверхня буде плоскою (блокова форма), але у зв'язку з деформацією бічних стін форми під вагою залитого бетону, вони вимагають значного потовщення. Все це призводить до значної витрати матеріалу, а, як слід, до значного подорожчання форм. Відкрита заливка застосовується, в головному, для плоских виробів з маленьким перепадом рельєфу. Це більш звичайної вид формувань, особливо вдалий для початківців юзерів. Модель агресивно кріпиться в герметичній опалубці, відстань від моделі до бортів моделі зазвичай перевершує 2 см. мягенький пензлем наносять приготовленої суміш на модель для чіткого промальовування рельєфу і «вигонки» мікропухирців повітря і акуратненько виливають основну масу, таким макаром, щоб мала товщина форми становила 6 – 10 мм.

Існує й інший спосіб: Обмазування використовується при виготовленні форм з найвищим рельєфом або для попередніх та малотиражних форм. У даному випадку змішується маленька кількість матеріалу, який пензлем наноситься на поверхню моделі. Матеріал стікає з вертикальних поверхонь в поглиблення, звідки його витягають і знову «накидають» на модель, чекаючи моменту зростання в'язкості. Так як всі матеріали мають в'язкість, порівнянну з в'язкістю алкідною фарби, за один прохід зрідка вдається нанести шар шириною більше 0,5 – 1 мм, тому після первинної полімеризації матеріалу протягом 40-90 хв, на ще липкий шар наносять новий, повторюючи операцію до отримання потрібної товщини. Середня товщина форми зазвичай становить 3 – 7 мм. Основна перевага методу – мала витрата матеріалу, недоліки – трудомісткість, разнотолщинность форми, дуже вузький шар на верхівках рельєфу, небезпека розшарування форми. Після одержання еластичної формотворної, неодмінно робиться кожух з жорстких матеріалів – поліефірів, епоксидних композитів, подвспененного поліуретану, бетону і т.п. Так як кожуха з поліефіру досить дорогі за ціни матеріалу і шкідливі виходячи з переконань екології та пожежної безпеки, з епоксидних композитів дороги а з бетону – істотно нарощують форму (роблять її непідйомною при ручному виробництві) і гасять вібрацію при віболітье, то більш доцільним є застосування для цих цілей двокомпонентного подвспененного поліуретану. Та й у цього методу є ряд недоліків: • Оскільки формування кожуха відбувається під тиском, то потрібен особливий верстат, який зайнятий під кожен кожух 1,5-3 години (до повного затвердіння маси). • Установка моделі та форми у верстат робиться вручну і займає тривалий час. • Крім цього необхідно зробити пристосування для заливки пенообразующих, зробити в ньому вручну (точніше його кришці – підкладці) до сотки отворів для відведення надлишків піни. • Оскільки форми різні за висотою і освіченою формі і фактурі поверхонь, то кількість пенообразующих частин доводиться вивіряти щоразу емпірично, а це не дає гарантій від: 1. Зайвого тиску піни призводить до руйнування майстер – моделі, Еластоформ і самого кожуха, тобто просить переробки не тільки лише цієї роботи, та й усіх минулих (а це недешево і іноді нереально), 2. Бракуючий тиску піни призводить до її опади і руйнування, а встановити це може бути тільки через 3 – 12 годин після початку процесу заливки консистенції пенообразующих компонент на модель з формою. • І, саме незручне, необхідно встигнути залити піну і придавити вручну кришку – підкладку кожуха форми через 30 секунд після змішування пенообразующих компонент, тому що після чого починається некерована реакція піноутворення, що призводить не тільки лише до збільшення температури до 90-120? С, та й до розширення обсягу піни в 70 разів. Безперечним атрибутом для кожної еластичною форми є жорсткий кожух, в який вона укладається перед заливкою і з якого витягується для розпалублення. Він дозволяє фіксувати форму для режиму заливки зверху, «розподіляти» режим її вібрації, забезпечує надійну фіксацію свежеотлітіх виробів для процесів транспортування та завантаження в гнізда сушильних осередків або установки один на одного. При всьому цьому, на самих формах потрібно робити «комір», що нависає над бічними бортами кожуха і перекриває їх. У даному випадку надлишок бетону просто віддаляється шпателем і не вимазує кожух, наліпами на нього і тим, рівномірно, виводячи кожух з ладу. До кожухам також потрібні певні вимоги: • Вони повинні проводитися укупі з формою, тому що тільки їх виробництва строго по периметру форми і розмірам коміра до зняття форми з матриці забезпечує і надійне гніздо для фіксації форми в кожусі і правильне положення коміра над бортами.

Якщо комір завалений вниз або вгору по відношенню до висоти бортів кожуха, то це призводить до порушення геометрії виробів і форм, а в 2-му випадку ще до руйнування форм за механічних порізів шпателем і вьеданію бетонної пилу в поверхню комірного обіду самої форми. • З усіх сторін потрібна просочування кожуха особливими складами, що дозволяють йому перебувати дуже тривалий час у водно-лужному середовищі при значущих перепадах температур і при механічному впливі на його поверхню при її чищення від застиглого бетону. • Матеріалом для виробництва звичайно служить високоякісна фанера, але її товщина і якість підбираються нормально і залежать від конструкції форми, технологій і характеристик, що використовуються при вібролиття. Самі ж кожуха вимагають просочення особливим складом, що оберігає їх від брутального впливу води і бетону.

Зазвичай собівартість високоякісних кожухів для заливних (блочних) форм коливається від 30-325 дол. США на 1 кв.м. форм (залежно від матеріалу, з якого ці кожуха зроблені.) До речі, контори пропонують на продаж еластичні форми нерідко хитрують, продаючи блокові форми без кожухів, тому що не ставлять покупця до відома що вони годяться тільки для малопродуктивної гаражного виробництва, тому що при їх використанні для випуску облицювального каменю в кількості більше 14 кв.м за день виникають величезні труднощі через відсутність комірів і «рідних» кожухів. 5.Каучуковая гума. Підходить для виробництва форм з каучукової щелочестойкой гуми спекотної полімеризації під тиском. Форми з цього матеріалу можна робити на особливих пресах з обігрівом, використовуваних на заводах, що виготовляють гумово – технічні вироби. Вони служать пару років, при щоденній разової заливці і можуть очищатися слабокислотних промиванням. При всьому цьому, вживаються тільки матриці і пуансони з металу. Форми (матриці) виконуються за моделями з поверхнею без «поднутрений», тому що через їх жорсткості не можна распалубіть свежеотлітое виріб без пошкодження його поверхні. Вони дуже дешевенькі за собівартістю, тому що ціна 1 кг гуми не перевищує 60-90 рублів, а час, що йде на створення 1 форми не перевершує 10 – 15 хвилин.

Природно, що гаряче пресування просить і наявності другий (притискає) формотворної плити (пуансона). Зазвичай така плита робиться плоскою, що робить зроблено форму жорсткою, напівжорсткої або малоеластічни. Але такі форми застосовні тільки для виробництва виробів з досить звичайний (плоскої) фактурою поверхні, мають товщину більше 3,5 см. У зв'язку з тим, що виготовлення залізної оснащення дуже дорогий процес, що вимагає значного ряду верстатів металообробної групи, складної документації та професіоналів, то, звичайно, вищезазначені форми робляться для виробів, зазвичай подібні разом і мають вірний або легкий геометричний малюнок поверхні (тротуарна плитка, бордюрний камінь, водостоки, балясини і т.п.). Якщо ж використовувати при виготовленні моделі складного виробу в металі верстат з ЧПК, то виготовлення в металі тільки макета одного каменя Облицювання типу Бут, обійдеться не менше, ніж у 5000. США.

клумба соімя руками

Джерело: gradostroitel.com.ua