Поліуретанові матеріали для виготовлення еластичних форм в будівництві

Поліуретанові матеріали для виготовлення еластичних форм в будівництві

У будівництві і реставраційному справі нерідко з'являється задачка зняття форми з оригіналу для наступного його тиражування. Більш нерідко застосовуються для тиражування матеріали це – гіпс і різні бетони, рідше використовуються заливальні композиції на базі штучних смол, також віск і парафіни при литті по виплавлюваних моделях. Застосування для лиття жорстких форм із пластиків має ряд істотних недоліків – неможливість виробництва виливків з поднутрениями, змащений рельєф виробів, складну конструкцію при виливках великих фігур, ушкодження готових виробів і форм при виїмці. З іншого боку, розвивається ринок націлений на вироби високої якості, дуже імітують натуральні матеріали і що випускаються в обмеженому обсязі, нерідко з особистих замовленнями. У цих критеріях виробник для дієвої роботи з клієнтом, зобов'язаний мати можливість оперативно виготовляти форми по складних моделям з найвищим ступенем деталізації. Найвища якість виливків може забезпечити застосування еластичних форм, а простота використання сучасних компаундів "прохолодною полімеризації" дозволяє виготовляти форми при малих здібностях персоналу та технічної оснащеності формувальної дільниці.

Основне призначення еластичних форм в будівельній промисловості – виготовлення бетонних та гіпсових виробів: декоративного каменю, садової статуї і пам'ятників, інших деталей будівельної пластики для інтер'єру та зовнішнього вигляду – декору, карнизів, балясин, колон тощо До форм пред'являються наступні вимоги:

– стійкість до лужних розчинів

– стійкість до абразивного зносу

– пружність

– найвища стійкість до раздиру

– тиражестойкость від 500 виробів (2 роки експлуатації при вібролиття)

Композиції для виробництва форм повинні відрізнятися малою в'язкістю, високою плинністю, достатнім часом життя і низькою токсичністю.

Усім цим вимогам відповідають полімерні еластомери, які, в головному, і вживаються у світі для виробництва еластичних форм.

Процес використання всіх марок даного матеріалу досить простий. Складові змішуються вручну або міксером в чистої сухої тарі в співвідношенні 1: 1 за об'ємом. Час життя композиції до початку гелеутворення 10-20 хвилин, залежно від маси і марки композиції, тому доцільно після змішання дати 2-3 хв на вихід з консистенції захоплених пухирців повітря, або, при наявності вакуум-насоса, отвакууміровать суміш. Модель і оснащення за раніше обробляється антиадгезиви для запобігання залипання матеріалу. Полімерні компаунди підходять для всіх основних видів формувань – відкритої заливки цільної форми, обмазки і заливки під кожух.

Відкрита заливка застосовується, в головному, для плоских виробів з маленьким перепадом рельєфу. Це більш звичайний вид формувань, особливо комфортний для початківців юзерів. Модель агресивно кріпиться в герметичній опалубці, відстань від моделі до бортів моделі зазвичай перевершує 2 см. мягенький пензлем наносять приготовленої суміш на модель для чіткого промальовування рельєфу і "вигонки" мікропухирців повітря і акуратненько виливають основну масу, таким макаром, щоб мала товщина форми становила 6 -10 мм.

Головні переваги відкритої заливки – простота, легка опалубка, можливість візуально вистежувати відсутність повітряних включень (при використанні прозорих марок поліуретанів).

Недоліки – велика витрата матеріалу, завищена твердість форми в місцях більшої товщини і, як наслідок, можливість її надриву в цьому місці або поломки виробу. Радимо при цьому методі використовувати більш м'які марки – твердістю 20 і 30 од. Шор А.

Для чіткого визначення твердості використовуються спеціальні прилади, а грубо, при відомому досвіді, твердість еластомеру можна знайти при стисненні пальцями еталона. Мягенькая стірательная гумка (білосніжний Koh-I-Noor) приблизно відповідає 25-30 од., Авто камера -60 од.

Обмазка використовується при виготовленні форм з низьким рельєфом або для попередніх та малотиражних форм. У даному випадку змішується маленька кількість матеріалу, який пензлем наноситься на поверхню моделі. Матеріал стікає з вертикальних поверхонь в поглиблення, звідки його витягають і знову "накидають" на модель, чекаючи моменту зростання в'язкості. Так як всі матеріали мають в'язкість, порівнянну з в'язкістю алкідною фарби, за один прохід зрідка вдається нанести шар шириною більше 0,5-1 м, тому після первинної полімеризації матеріалу протягом 15-30 хв, на ще липкий шар наносять новий, повторюючи операцію до отримання потрібної товщини. Середня товщина форми зазвичай становить 3-7 мм. Після одержання еластичної формотворної, неодмінно робиться кожух з жорстких матеріалів – поліефірів або бетону.

Основна перевага методу – мала витрата матеріалу, недоліки – трудомісткість, разнотолщинность форми, дуже вузький шар на верхівках рельєфу, небезпека розшарування форми, малий ресурс.

Форми кращого властивості виходять при заливці під кожух. У даному випадку модель по поверхні викладається воском або пластиліном каліброваними по товщині (зазвичай 7-10мм). Зверху заливається кожух. Після зняття воску між кожухом і моделлю з'являється рівномірний зазор, куди і заливається формувальний матеріал. Головні переваги – економія матеріалу і отримання рівномірної і не товстостінній форми, яку можна акуратненько знімати з вироби "вивороткой", начебто складаючи форму в рулон, що продовжує термін використання форми і виключає пошкодження виробу. Недоліки – достатня трудомісткість способу.

Не рахуючи виду формувань на якість виливків і тиражестойкость форми, неодмінно, впливає вірний вибір матеріалу.

Джерело: gradostroitel.com.ua


MAXCACHE: 0.48MB/0.19870 sec