Ремонт компресора кондиціонера продовження

Ремонт компресора кондиціонера продовження

Як випливає, рішення про необхідність промивки фреонового контуру і підміни

масла в компресорі прийнято. Поговоримо про технології процесу.

Евакуація холодоагенту.

Проводиться з метою забезпечення безпеки робіт та економії (евакуйований

холодоагент можна використовувати повторно).

Розробка досить проста:

допомогою гнучкого шланга і перехідників створюють

об'єднання рідинної та газової магістралі компресорно – конденсаторного

блоку (ККБ)

до сервісного порту підключають евакуаційної

станцію або отвакуумірованній балон (див. статтю

№ 10), рис. 2 відкривають

вентилі та створюють слив холодоагенту;

для більш повної і жвавою евакуації холодоагенту

при використанні балона можна обдувати радіатор ККБ потоком

теплого повітря, наприклад, за допомогою тепловентілятора;

після відключення балона залишки холодоагенту

стравлюють і вакуумируют ККБ, по іншому при демонтажі компресора

може бути теплове розкладання холодоагенту, перевтілення його

в фосген і шкода здоров'ю ремонтника.

Демонтаж компресора.

Цю функцію вдається полегшити, якщо робити в такій послідовності:

зняти кришки корпусу ККБ;

від'єднати магістралі всмоктування і нагнітання компресора;

від'єднати дроти, що йдуть на вентилятор і компресор;

від'єднати кріплення вентилів і кріплення радіатора теплообмінника;

зняти теплообмінник.

Така розробка розбирання дозволяє отримати доступ до елементів

кріплення компресора, просто демонтувати його, не піддаючи трубопроводи

обв'язки деформації. З іншого боку, подальшу роботу з елементами ККБ

можна організувати на двох робочих місцях і, як слід, зменшити

час ремонту.

Вакуумно-зарядна станція

Звільнення компресора від масла.

У побутових кондиціонерах вживають компресора декількох типів,

а конкретно поршневі, роторні та спіральні.

Видалення масла з поршневого компресора виконати більш просто.

Воно просто з'єднується через поглинаючий патрубок.

Схожим чином злити масло з роторного і спірального компресора

через їх конструктивних особливостей не вдається.

Фото 1. Евакуація холодоагенту

за допомогою

евакуаційної

станції

Для зливу масла з цих компресорів в дні корпусу компресора

сверлится отвір діаметром 5-6 мм. Щоб виключити попадання

залізної стружки всередину компресора отвори свердлити НЕ

на сто відсотків, залишилася перемичка пробивається пробійником.

Промивання компресора.

Для промивання компресора вживають чотирихлористий вуглець або

фреони R-11, R-113.

Промивання робиться в два кроки.

Фото 2. Евакуація холодоагенту

за допомогою

отвакуумірованного

балона

Спочатку проводиться промивка чистої промивної рідиною до прозорого

стану, з'єднується з компресора після промивки води.

Потім компресор заправляють консистенцією 50х50 промивної води

і масла і створюють включення компресора в роботу на 10-15 хвилин.

Після чого суміш зливають. У міру потреби промивку консистенцією повторюють

до повного видалення залишків олії з компресора.

Вакуумирование компресора.

Робиться для повного видалення промивної води з компресора.

Для роторних і спіральних компресорів перед вакуумированием потрібно

заварити технологічний отвір в днищі корпусу компресора.

Фото 4. Для зливу масла з роторного

компресора потрібно просвердлити дно

Заправка компресора маслом робиться наступним чином.

У відповідну ємність наливають необхідну кількість масла. За допомогою

шланга олію під дією вакууму всмоктується в компресор.

Слід пам'ятати, що холодильні масла володіють високою гігроскопічністю

і просто поглинають воду з повітря, при всьому цьому характеристики масла погіршуються,

волога з масла може вступати в реакцію з холодоагентом з утворенням

кислот, що в підсумку може призвести до виходу з ладу компресора.

Щоб уникнути цього, потрібно до мінімуму обмежити контакт

масла з повітрям. Тому після заправки компресор рекомендується

продути висушеним азотом або газоподібним холодоагентом і заткнути

патрубки компресора пробками.

Тести компресора.

Проводиться у два кроки.

На першому кроці перевіряється робота компресора в режимі холостого

ходу. Для цього збирають електронну схему, еквівалентну штатної

схемою включення компресора. Щоб уникнути попадання всередину компресора

води з повітря, також втрат масла, компресор,

є з'єднують поглинаючий і нагнітальний патрубки компресора

між собою гнучким трубопроводом. Подають харчування на компресор.

Інспектують відсутність сторонніх шумів і стукотів в компресорі, струми

холостого ходу і вибіг компресора при виключенні. Зразком для

зіставлення служать позначені властивості аналогічного справного

компресора.

На другому кроці перевіряється час підйому тиску в нагнітальному

магістралі компресора до встановленої величини, наприклад до 20

бар.

Для визначення цієї властивості вживають прилад для тести

компресорів і секундомір. Зразком служить риса такого

ж або аналогічного справного компресора. Щоб виключити попадання

повітря, а разом з ним і води всередину компресора на цьому кроці

до вбирного патрубку через газовий ресивер і редуктор підключають

балон зі стисненим осушеним азотом, а до нагнітального патрубка

– прилад для тести компресорів. Для точності результатів вимірювань

спочатку в цю схему включають еталонний компресор, а потім випробуваний.

Асоціюють час заслуги встановленої величини тиску еталонного

і випробуваного компресора. Для справного компресора різниця не

повинна перевершувати 10-15%.

Якщо компресор вдало пройшов тести, з нього стравлюють

зайве тиск азоту і затикають патрубки пробками, щоб уникнути

попадання повітря і води в компресор. Компресор готовий до монтажу.

Підготовка теплообмінника і трубопроводів обв'язки компресора

ККБ.

Мета підготовки – виключити потрапляння бруду всередину компресора,

також встановити додаткові елементи, які дозволять зібрати

наявну в трубопроводах і теплообміннику бруд і тримати під контролем

процес промивки ККБ.

Бруд, що потрапила або утворилася в фреонового контуру при

роботі кондиціонера, розноситься по всьому контуру укупі з маслом

і фреоном і накопичується в його елементах, спочатку в компресорі

і фільтрі осушувачі. Як бути з компресором, ми вже обговорили. Фільтр-осушувач

не ремонтується і підлягає підміні, при цьому підміну фільтру необхідно

проводити після чищення контуру, по іншому новий фільтр також буде

зіпсований. З іншого боку, потрібно виключити потрапляння бруду в компресор

з магістралі всмоктування при пуску компресора. Тому з теплообмінником

і трубопроводами обв'язки роблять наступні роботи: – промивання трубопроводів

магістралі всмоктування компресора;

– видалення фільтра-осушувача, установка замість нього технологічного

фільтра і оглядового скла.

Промивання трубопроводів магістралі всмоктування компресора робиться

тими ж промивальним рідинами. Для промивки може бути застосована

промивальна машина або спеціально приготовлений балон (див. статтю

№ 10). Після

промивання трубопроводи продувають стисненим азотом, залишки води

прибирають вакуумированием.

Видалення фільтра-осушувача.

Негоже фільтр-осушувач випоюють або вирізають за допомогою труборіза.

Замість нього в розрив трубопроводу вставляють почергово з'єднані

оглядове скло і технологічний фільтр. Оглядове скло дозволяє

стежити за процесом промивки ККБ, фільтр збирає на себе наявну

в блоці бруд не дозволяючи їй засмітити капілярну трубку або дюзу

ТРО. Окреслені додаткові елементи підключаються за допомогою гнучких

трубопроводів і муфт Ганзена.

Установка компресора в ККБ.

При монтажі необхідно прагнути, щоб контакт внутрішньої порожнини

компресора з навколишнім повітрям був найменшим. З іншого боку, щоб

виключити утворення всередині трубопроводів оксиду міді, в процесі

пайки потрібно створювати пайку в середовищі сухого азоту.

Приготований таким макаром ККБ встановлюють на щит. На вхідну

магістраль ККБ встановлюють особливий фільтр, побудований на

базі отделителя води, вакуумируют фреонову магістраль, заправляють

зібраний агрегат холодоагентом і пускають в роботу.

Процес промивання контролюють по оглядовому склу, встановленому

спільно з технологічним фільтром. Промивання вважається закінченим,

коли холодоагент в оглядовому склі стає прозорим. Масло

укупі з грязюкою збирається в особливому фільтрі – отделителя води.

Після закінчення процедури промивання, рідина, що накопичилася у фільтрі-отделителе,

з'єднується в мірну склянку і відстоюється, щоб випарувався наявний

в ній холодоагент. Таке-ж кількість чистого масла повертається

в компресор. Процедура повернення масла в компресор описана в першій

частини статті (див. № 14 стор 57).

Далі прибирають холодоагент з агрегату, замість технологічного фільтра

і оглядового скла встановлюють новий фільтр – осушувач, інспектують

ККБ на щільність, вакуумируют, заправляють холодоагентом і інспектують

роботу відремонтованого ККБ на щиті.

Кілька слів про особливому фільтрі – отделителя води. Він

дуже схожий на звичайний відокремлювач води. Основна відмінність – відсутність

смуги повернення олії в компресор і додатковий штуцер для зливу

накопичилася в ньому води. Така конструкція дозволяє пропустити

газоподібний холодоагент і зібрати в себе брудне масло. Додатковий

штуцер дозволяє втілити функцію наповнення пішов з компресора

в процесі промивки масла. Фільтр оснащується додатково комплектом

перехідників, що дозволяють підключити його в розрив газової магістралі

на вході в ККБ.

Цей фільтр можна використовувати при чищенні магістралей і внутрішнього

блоку кондиціонера при монтажі відремонтованого ККБ. (Див. № 14 стор 58).

Леонід Корх, начальник сервісного центру компанії

Джерело: gradostroitel.com.ua


MAXCACHE: 0.49MB/0.00362 sec