Стадії виробництва фанери фк

Стадії виробництва фанери фк

У цій статті ми розглянемо стадії виробництва фанери марки ФК узгодженні з вимогами ГОСТу 3916.1-96.

Отже, до виробництва фанери пред'являються наступні вимоги:

Поставляється березовий кругляк повинен бути високої якості, а конкретно володіти незаплямованим стволом без цвілі і моху, не мати окоренкові частини.

Поставка березового кругляка повинна проводитися точно в строк.

Вихід березового шпону повинен бути найбільший.

Всі стадії виробництва фанери не повинні бути трудомісткими. Краще повна автоматизація виробництва.

Не обов'язково проводити контроль властивості на кожному кроці.

Характеристики СФЖ-3011 повинні повністю відповідати вимогам заводу-виробника.

Техніка безпеки на виробництві дотримується неодмінно.

1-ша стадія виробництва такого матеріалу, як фанера водостійка фк – вивантаження і розрахунок штабелів складування. На даному кроці для укладання й вивантаження березового кругляка вживаються поздовжні складальні потоки, ж / д, авто, козлові, мостові і баштові крани. Інтереси сировини робиться грейферами і стропами. Березовий кругляк вивантажується в штабелі. При всьому цьому хвости і голови штабелів зміцнюються клинами чи спеціальними прокладками для запобігання його розсипання. Черговий принциповий аспект – кут укосу насипу кряжів. Взимку він становить 60-70 градусів, а восени 30-40 градусів, під час відлиг 35-45 градусів. Зберігати сировину необхідно в захищеному від вітрів місці, розташованому на знижених місцях. Це потрібно для збереження води в деревній породі. При укладанні необхідно врахувати відстань між суміжними штабелями, яке становить 1-3 метри.

Друга стадія виробництва фанери – це обробка і окорки березового кругляка. Обробка березових кряжів на чураки відносять до попередніми роботах і можуть здійснювати двома методами: по більшому високоякісному виходу або по більшій масі. Але в промисловості використовується комбінований метод обробки, що передбачає при збереженні самого високоякісного виходу матеріалу отримувати саму велику масу. При цьому методі розмір чураков становить 1,6 метрів. При окорки вживаються корувальна верстати з вертикальними роторними ножовими дисками. При поздовжньому пропуску кряжу через верстат кора знімається у вигляді спіральних стрічок.

Третя стадія – термічна обробка кряжів і чураков пропарюванням під тиском від 1,5 до 2 кгс/см2. Найбільш поширеним методом є провар сировини у воді. Існує два режими:

мягенький – температура води 30-40 ° С,

жорсткий – температура води 70-80 ° С.

Четверта стадія – лущення шпону – процес, який передбачає розріз деревної породи в площині, паралельній напрямку волокон. Чурак при всьому цьому робить обертовий рух на лущильного ножик, а ножик – поступальний. Зрештою виходить безперервна стрічка шпону.

П'ята стадія – рубка шпони. Виробляється на спеціальних верстатах.

Шоста стадія – сушіння шпону. При даного процесу з сировини видаляється волога, що міститься в стінах і порах клітин деревної породи. Використовуються частіше роликові сушарки.

Сьома стадія – вивантаження шпону. У даному випадку вживається вивантажного механізм з полицями або конвеєрами. Механізм роботи механізму простий. Листи шпону для майбутньої фанери, що виходять з сушарки, подаються на роликові складальні потоки, що знаходяться під нахилом. Після цього стрічковий конвеєр поперемінно виносить їх на стіл.

Восьма стадія – сортування шпону. Потрібен даний процес для визначення сортового виходу готової фанери. Сорт визначається сортувальників на підставі наявності вад самої деревної породи або вад обробки листа шпону.

Дев'ята стадія – це лагодження шпону. Потрібен даний процес для поліпшення властивості фанери. При лагодження з листів шпону видаляються недоліки, а наявні отвори закладають вставками, зробленими зі шпону високої якості.

Десята стадія – нанесення клею. Даний процес може здійснюватися двома методами. 1-ий – нанесення рідкого клею на одну з двох склеюваних. Другий – прокладка спеціальної сухої клейової плівки між листами.

Одинадцята стадія – подпрессовка, також гаряче пресування фанери. Процес подпрессовки потрібен для видалення надлишків повітря і клею. Гаряче ж пресування фанери на стадії склеювання аркушів дозволяє більш упрессованних зовнішні шари, ніж внутрішні під дію тиску і тепла. Відзначимо, чим менше тиск, тим нижче міцність склеювання і менше витрата шпону. Час термічної обробки складає від 141 до 145 секунд. Після чого процесу фанера набуває остаточні властивості водостійкою.

Дванадцята стадія – розріз фанери за форматом. Для цього готова пресована вже водостійка фанера укладається в пачку по п'ять аркушів, а зверху неї укладається шаблон, по якому і робиться обрізка матеріалу. Для виконання даного процесу використовуються спеціальні форматно-обрізні верстати.

Тринадцята стадія – шліфування. Даний процес потрібен для створення гладкої поверхні, усунення подряпин і забруднень, також для вирівнювання матеріалу по товщині. Шліфування здійснюється на шліфувальних верстатах.

Чотирнадцята стадія – сортування фанери. Даний процес є заключним при виробництві даного матеріалу. Сортування ввозяться відповідність з ГОСТом 3916-96. На даному кроці визначається якість деревної породи, вологість, вади та їх розміри, правила приймання, норми міцності склеювання, правила обміру та інше. Сортність фанери визначається на підставі допускаються в шпоні вад деревної породи і вад його обробки. Після цього в кутку аркуша фанери сортувальником відноситься штам, на якому вказаний сорт, марка фанери та номер сортувальника.

П'ятнадцята стадія – упакування. На даному кроці листи готової фанери упаковуються в пачки лицьовим шаром всередину. В одній упаковці може бути фанера тільки одного розміру, марки, сорту, виду обробки і, звичайно, зроблена з однієї породи деревної породи. Матеріал упаковується вручну на похилих або горизонтальних столах.

Джерело: gradostroitel.com.ua


MAXCACHE: 0.48MB/0.01431 sec